Donnerstag, den 06. Oktober 2016

Vorgestellt auf der „Mega Rust 2016“ in San Diego: Spritzverzinken im Schiffsbau

Kategorie: Spritzverzinken, Korrosionsschutz durch Verzinken

Seeluft mag für den Menschen eine gesunde Sache sein. Für Schiffe, Hafenanlagen und Überseecontainer ist die salzhaltige, feuchte Luft jedoch eine große Belastung, die höchste Anforderungen an den Korrosionsschutz stellt. Oft wird heute noch allein auf eine Farbbeschichtung als Korrosionsschutz gesetzt. Wird diese jedoch beim bisweilen unsanften Handling von Schiff und Ladung durch Schläge oder Kratzer beschädigt, sind dem korrosiven Angriff auf den darunter befindlichen Stahl Tür und Tor geöffnet. Das Aufbringen einer Zinkschicht durch thermisches Spritzen mit anschließender Farbbeschichtung im sogenannten Duplexverfahren erhöht die Schutzwirkung um ein Vielfaches. Neue Entwicklungen im Legierungsbereich verbessern die Schutzwirkung nochmals – zugunsten von höherer Sicherheit und Funktionstüchtigkeit über einen möglichst langen Zeitraum, besserer Wirtschaftlichkeit und des verantwortungsvollen Einsatzes von Ressourcen.


Korrosionsschäden an Schiffen

Das Wasser auf hoher See ist bestens für die Zersetzung metallischer Fremdkörper aus-gerüstet, das Salz verbessert seine Leitfähigkeit und macht es damit reaktionsfreudiger. Korrosion ist die Folge. [Bildquelle: IZA]

Thermisches Spritzen mit Zink

Das Duplexverfahren – also die Kombination von thermischem Spritzen und Farbbeschichtung – resultiert in einer Haltbarkeit von 25 Jahren bei minimalem Wartungsaufwand. [Bildquelle: IZA]

„Während im Brückenbau und bei Offshore-Windenergieanlagen das thermische Spritzen mit Zink bereits seit Anfang der 1990er-Jahre ein bewährtes Korrosionsschutzverfahren darstellt, ist der Einsatz im Schiffsbau zwar sinnvoll, aber noch nicht so weit verbreitet. Zusammen mit Partnern in Schweden haben wir gerade ein Demonstrationsprojekt begonnen, mit dem wir zeigen wollen, dass auch und gerade im Schiffsbau das Duplexverfahren unter Effizienz- und Wirtschaftlichkeitsaspekten zukunftsweisend ist“, erklärt Dr. Frank Goodwin, Direktor für technische Marktentwicklung der International Zinc Association (IZA), „Schiffscontainer sind ein weiterer Einsatzbereich für dieses Verfahren. Sie werden in der gleichen maritimen und damit korrosiven Umgebung eingesetzt wie das Schiff selbst und sind bei Transport und Handling massiven mechanischen Einwirkungen ausgesetzt, die eine reine Farbbeschichtung so beschädigen, dass ein vollständiger Korrosionsschutz nicht mehr gegeben ist.“ 

Thermisches Spritzen mit Zink wurde bereits vor rund 100 Jahren eingeführt. Zunächst wurde reines Zink verwendet. Bereits in den 1970er-Jahren wurde eine Zinklegierung mit einem 15-prozentigen Aluminiumanteil und dadurch verbesserter Korrosionsschutzwirkung entwickelt, die sich inzwischen als Hauptlegierung für Anwendungen im maritimen Bereich mit nochmals verbesserter Schutzdauer etabliert hat. Neuere Untersuchungen der RWTH Aachen beschäftigen sich mit dem Einsatz dieser Legierungen für das thermische Spritzen. Die erforderliche Oberflächenreinheit von SA 2.5 und die Oberflächenrauheiten als Basis für eine optimale Spritzschicht sind dabei vergleichbar mit der Untergrundvorbereitung vor der reinen Farbbeschichtung. Die Wirkung: Dringt ein korrosives Medium durch die Farbschicht bis zur Zinkschicht, verschließen die Korrosionsprodukte des Zinks die Poren in der Farbschicht und versiegeln diese wieder. 

Die Schutzwirkung, die sich aus dem Zusammenwirken von thermischem Spritzen und Farbbeschichtung ergibt, ist eine längere als aus der reinen Addition der jeweils einzelnen Schutzdauern. In maritimer Umgebung kommt ein Faktor von 1,8 bis 2 hinzu. Bei einer Lebensdauer der Zinkschicht in aggressiver Umgebung von etwa zwölf Jahren und der Farbschicht von circa fünf Jahren ergibt sich eine Haltbarkeit von insgesamt rund 25 Jahren für das gesamte Duplexsystem bei minimalem Wartungsaufwand.

Kontakt:

Dr.-Ing. Sabina Grund

INITIATIVE ZINK im Netzwerk der WVMetalle

Am Bonneshof 5, 40474 Düsseldorf

Fon: 0211 47 96 166

Fax: 0211 47 96 25 166

E-Mail: informationen@initiative-zink.de
Internet: www.zink.de