Dünnschichtverzinken

Auch Bewährtes lässt sich noch verbessern: Um die vielen Vorteile der klassischen Feuerverzinkung auch dann nutzen zu können, wenn es neben dem optimalen Schutz vor Korrosion auch noch auf das Gewicht ankommt - also beispielsweise im Automobilbau – wurden Verfahren zur so genannten Dünnschichtverzinkung entwickelt. Dabei werden durch eine geringere Zinkschichtdicke sowohl Gewicht als auch Material eingespart, ohne dass auf die wartungsfreie Schutzwirkung der Zinkschicht verzichtet werden muss. Die Verfahren zur Dünnschichtverzinkung schließen die Lücke zwischen dem galvanischen Verzinken mit Schichtdicken bis 25 µm und dem konventionellen Feuerverzinken mit Schichtdicken zwischen 50 µm und 300 µm.

Dünnschichtverzinkter Querlenker (Bildquelle Voigt & Schweitzer)

Auch nach dem Clinchen perfekt vor Korrosion geschützt (Bildquelle Voigt & Schweitzer)

Dünnschichtverzinkte Gewindestange aus dem Gerüstbau (Bildquelle Voigt & Schweitzer)

Neue Verzinkungslegierungen

Ein Schlüssel zum Erfolg ist der Einsatz hochaluminiumhaltiger Zinklegierungen bei verringerter Temperatur und innovativer Prozessführung. Auf diese Weise konnte die Dicke der Zinkschicht auf 10 bis 15 mm reduziert werden. Die außen wie innen – also auch Hohlräume – schützende Oberfläche bleibt dabei biegefest, laserschweißbar und lötgeeignet: ideale Werkstoffeigenschaften für die hohen Anforderungen im Automobilsektor. Auch die neuen hoch- und höchstfesten Stahlsorten können nach dem Dünnschichtverfahren verzinkt werden. Neu ist, dass es neben dem Einsatz in der Automobilindustrie jetzt auch eine allgemeine bauaufsichtliche Zulassung für ein Dünnschichtverzinkungsverfahren gibt.

Die Temperatur ist der Schlüssel

Das Dünnschichtverzinken wartet gleich mit mehreren verfahrenstechnischen Ansätzen auf: Während auf der einen Seite mit neuen Legierungen bei niedrigerer Temperatur gearbeitet wird, gibt es weitere Varianten, bei denen gerade die Temperaturerhöhung der Schlüssel zum Erfolg ist.


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