Innovationen beim Zinkdruckguss

Zinkdruckguss wird in vielen Bereichen eingesetzt. Seine Eigenschaften sind vielfältig und werden von Konstrukteuren geschätzt. Aber auch bewährtes lässt sich noch weiter verbessern:

Ressourceneffiziente Gießtechniken

Zinkdruckguss ist eine bewährte Technologie – und eine, die Raum für Innovationen bietet: Um den Energieaufwand für das wiederholte Aufschmelzen des Angussmaterials und die zur Kreislaufführung erforderlichen Arbeitsschritte sowie den damit verbundenen Zeitaufwand zu reduzieren, wurden Verfahren entwickelt, die dank Heißkanaltechnik und Heißkanaldüse mit minimalen Angüssen oder sogar ganz ohne diese auskommen.“ (Quelle: Ressourceneffizienter Zinkdruckguss)

Legierungsentwicklungen für Dünnwandguss

Aus Zinkdruckguss hergestellte Teile setzt man in vielen Bereichen ein: z.B. im Maschinenbau, in der Elektrotechnik und in der Elektronik, im Bauwesen, im Möbelbau, für Beschläge, Spielzeug und im Automobilbau). Vor allem im Automobilbau spielt das Gewicht eine große Rolle. Zink wird dort wegen seiner Wirtschaftlichkeit und wegen seiner sehr guten Voraussetzungen für Oberflächenveredelungen und damit für den Einsatz  im dekorativen Bereich sowie wegen seiner mechanischen Eigenschaften bei sicherheitsrelevanten Teilen verwendet. Gewichtseinsparungen werden heute durch intelligente Bauteilkonstruktionen sowie durch dünnere Wandstärken, d.h. durch Dünnwandguss möglich. Entwicklungen im Legierungsbereich haben hierfür die Voraussetzungen geschaffen.

Informationen hierzu bietet die Broschüre „Ultra Thin Zinc Die Casting Alloys“ der International Zinc Association“ 

50% weniger Gewicht - Druckguss mit Zinkschaum

Zinkdruckguss wird immer leichter! Die Entwicklung geht heute immer mehr hin zum so genannten Dünnwandgießen. Wandstärken von 0,3 mm werden heute serienmäßig gegossen.

Darüber hinaus sind Gewichteinsparungen durch das bewußte Eingießen von Hohlräumen und Poren möglich. Im Kern bestehen diese neuen, leichten Zinkdruckgussteile aus Zinkschaum. Sie zeichnen sich durch eine porenfreie, dichte Oberfläche aus. Im herkömmlichen Warmkammer-Druckgießverfahren lassen sich kompakte Teile herstellen. Bereiche, in denen Gewinde geschnitten, oder Nietzapfen eingearbeitet werden müssen, können gezielt problemfrei gegossen werden. Mit diesem Verfahren sind Gewichtseinsparungen von bis zu 50 Prozent im Vergleich zum herkömmlichen Druckguss möglich.

Weitere Informationen unter http://www.zincopor.de/

Guss von Hohlkörpern durch Gasinjektion

Durch Gasinjektion können Zinkdruckgussteile als partielle Hohlkörper gegossen werden. Dies führt zu Gewichts- und Materialeinsparungen. Viele Kunststoffspritzgießteile werden mit der Gasinjektionstechnik hergestellt, um hohle Teile darzustellen.

Basierend auf diesem Prozess werden an der Hochschule für Technik und Wirtschaft in Aalen heute metallische Druckgussteile mit Hohlräumen hergestellt. Dabei wird während der Erstarrung ein Gas in die Form eingeleitet und flüssige Restschmelze verdrängt. Mögliche Anwendung wäre das Eingießen (Ausblasen) von Ölkanälen bei druckgegossenen Ölfiltergehäusen.

Weitere Informationen unter http://gta.htw-aalen.de/de/index2.htm